陽江雙（shuāng）堿法脫（tuō）硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大（dà）型（xíng）脫（tuō）硫（liú）塔  鋼廠燒（shāo）結煙氣脫硫（liú） 

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鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉（nà）鈣雙堿法（fǎ）脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石（shí）灰石/石膏（gāo）法基礎上結合鈉堿法發展（zhǎn）起（qǐ）來的工藝，它克服（fú）了石灰石/石膏（gāo）法容易結垢、鈉堿法運行費用高的（de）缺點。它利用鈉鹽易溶於水（shuǐ），在脫硫除塵塔內（nèi）部采用鈉堿吸收（shōu）SO2，吸收後的脫硫液在再生（shēng）池內利用廉價的石（shí）灰進行再生，從而使得鈉離子循環吸收利用。

該工藝綜合石灰法與鈉堿法的特點，既解決了石灰法的塔內易結垢的（de）問題，同時又具備鈉（nà）堿法吸收效率高的優（yōu）點。

工藝（yì）流程（chéng）介紹

鍋（guō）爐產生的煙氣首先由引風機（jī）正壓沿切（qiē）線送入旋流板脫硫除塵（chén）塔內（煙（yān）氣進（jìn）口設置在脫硫除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫（liú）除塵塔。在脫硫除塵塔內（nèi）首先設置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫劑混合反應（yīng）層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸（xī）收（shōu）旋流板上下設置二層霧化係（xì）統，在該（gāi）區段空（kōng）間充滿著由霧化（huà）器（qì）噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上（shàng）的二氧（yǎng）化硫（liú）。噴霧係（xì）統的合理選型（xíng）及（jí）科學（xué）布（bù）置，使（shǐ）該霧化區形成無死角、重疊少的霧狀（zhuàng）液（yè）體（tǐ）均勻分（fèn）布（bù）的霧化區段，煙（yān）氣較長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有（yǒu）了充足的機會與脫硫液接觸，並不斷與霧滴相碰（pèng），其中（zhōng）SO2與吸收液進行反應，從而（ér）被脫除，同時（shí）殘留煙塵被帶上（shàng）“水珠”，質量增大，落入脫硫除（chú）塵塔底（dǐ）部。

在二層（céng）霧（wù）化噴淋層上方設置一層（céng）除塵旋（xuán）流板及水膜溢流槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的漿液流入沉澱池進行沉澱再生（shēng），再生後的上清液（鈉堿）溢流入清液池，在清液池內適當補充一定量的堿液後經循環泵再次送入噴淋係統中。

經脫硫後的煙氣（qì）通過塔頂旋（xuán）流板除霧器時，利用其導向作（zuò）用（yòng）產生強大的離心（xīn）力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵除（chú）霧的效果。潔淨煙氣終達標排（pái）放（fàng）。

工藝原理

鈉鈣雙（shuāng）堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化學原理可分脫硫過程（chéng）和再生過程：

Ⅰ、脫硫（liú）過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為（wéi）吸收啟動反應式；

(2)    式為（wéi）主（zhǔ）要反應（yīng）式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當堿性（xìng）降低到（dào）中性甚（shèn）至酸（suān）性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰（huī）漿液（石（shí）灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的（de）NaHSO3很快跟（gēn）石灰反應從而釋放（fàng）出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水化（huà）合物形式慢慢沉澱下來，從（cóng）而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循（xún）環使用。

由於氧（yǎng）化（huà）副（fù）反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天（tiān）補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫（liú）酸鈣或硫酸鈣（氧（yǎng）化後），用戶可以根據自己的需（xū）要，采用不同的方法對（duì）副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或（huò）石灰濕法脫硫工藝相比，雙（shuāng）堿法原則上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循環過程（chéng）中對（duì）水泵、管道、設備均無腐蝕與堵（dǔ）塞（sāi）現象，便於（yú）設備運行與保養（yǎng）；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的（de）沉澱發生（shēng）在塔外，這樣避免了塔（tǎ）內堵（dǔ）塞和磨損，提高了運行的可（kě）靠性，降低了操作費用；

3、鈉基（jī）吸收（shōu）液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達（dá）到較高的脫硫效率，一般在90%以上（shàng）；

4、對脫硫除（chú）塵（chén）一體化技術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路（lù）結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設備內飽（bǎo）和結晶，並形成晶核，逐（zhú）漸晶體擴大，產（chǎn）生結晶堵塞。

鈉鈣（gài）雙堿法采用易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物（wù）均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循環池內經充分沉澱後（hòu），進入塔體的脫硫吸（xī）收液主要為鈉（nà）鹽，在塔內吸收SO2後，轉（zhuǎn）化成溶解度更大的（de）亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運行過程關鍵在於保持所需的鈉離子濃度與及（jí）時利用（yòng）脫硫（liú）劑（jì）對（duì）脫硫液進（jìn）行再生。

在塔盤空隙較小（xiǎo）的部位（wèi）增（zēng）加一定的持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處的（de）氣速，以（yǐ）加大自清洗的作用；在塔內操作工況的設計（jì）上，不單單追求單一的效率，而（ér）是求得效率與穩定操作的平衡，結垢與衝刷磨損的平（píng）衡；工（gōng）藝上（shàng）進行優化（huà），實現（xiàn）真正（zhèng）的雙（shuāng）堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝洗（xǐ）裝置，定期衝洗，減（jiǎn）少結垢堵塞。