金昌電廠大型脫硫塔（tǎ）

雙堿法（fǎ）脫（tuō）硫（liú）塔  鍋爐廢氣（qì）脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙堿脫硫（liú）工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上結合（hé）鈉堿法發展起來的工藝，它克服了（le）石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易（yì）溶於水（shuǐ），在脫硫除塵（chén）塔內部采用鈉堿吸收（shōu）SO2，吸收（shōu）後的脫硫液（yè）在再生池內利（lì）用廉價的石灰（huī）進行再生，從（cóng）而使得鈉離子循環吸（xī）收（shōu）利用。

該工藝綜（zōng）合石（shí）灰法與鈉堿法的特點，既解決了石灰法的塔內易結垢（gòu）的問題，同時又具備鈉堿法吸（xī）收效（xiào）率高的優（yōu）點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正壓沿切線送入旋流板（bǎn）脫硫除（chú）塵（chén）塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入（rù）脫硫除（chú）塵塔。在脫硫除塵塔內（nèi）首先（xiān）設置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫劑混（hún）合反應層，煙氣（qì）由下（xià）而上與噴淋漿液逆流（liú）接觸，兩者充分混（hún）合；在吸收旋流板上（shàng）下設置二層霧化係統，在該區段空間充滿著由霧化器噴（pēn）出的粒徑（jìng）為100～300μｍ的霧化液滴（dī），煙氣中SO2與吸收堿液再（zài）次反應，脫除80%以上的二氧化（huà）硫。噴霧係統的合理（lǐ）選型及（jí）科學布置，使該霧化區形成無死角、重疊少的霧狀液體均勻分布的霧化區段，煙氣較長時間內在（zài）霧化區中穿行，煙氣（qì）中SO2有了充（chōng）足的機會（huì）與脫（tuō）硫液接觸，並不斷與霧（wù）滴相（xiàng）碰，其（qí）中SO2與吸收液進行反應，從而被脫除（chú），同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落（luò）入脫硫除（chú）塵（chén）塔底部。

在二層霧化噴淋層上方設置一層除塵旋流板及水（shuǐ）膜溢流槽（cáo），用以提升除塵效果（guǒ）。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流入（rù）反應池與石灰漿液進行（háng）再生反應，反應後的漿液流入沉澱池進行沉澱再（zài）生，再生後（hòu）的上清液（鈉堿（jiǎn））溢流入清液池，在清液池內適當補充一定（dìng）量的堿（jiǎn）液後經循環泵再次送（sòng）入噴淋係統中。

經脫硫後的煙（yān）氣通過塔頂旋流板除霧器時（shí），利用其導向作用產生強大的離（lí）心（xīn）力，將煙氣中的液滴分離出（chū）來，達到同（tóng）時除塵除（chú）霧的效果（guǒ）。潔淨煙氣終達標排放。

工（gōng）藝原理（lǐ）

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿（jiǎn）啟動，鈉鈣吸（xī）收（shōu）SO2、石灰再（zài）生的方法。其基本化學（xué）原（yuán）理可分脫硫過程和再生過程（chéng）：

Ⅰ、脫硫過程（chéng）

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟（qǐ）動反應式（shì）；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生（shēng）過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石（shí）灰漿液（石灰達到飽和狀況（kuàng））中，中性（兩性）的NaHSO3很（hěn）快跟石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石（shí）灰反（fǎn）應，反應（yīng）生成（chéng）的亞硫酸鈣以半水化合物（wù）形式慢慢沉澱（diàn）下來，從而使[Na+]得到再生，吸（xī）收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難（nán）予再生（shēng），使堿（NaOH）的消耗（hào）量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（jiǎn）（NaOH）。

脫硫（liú）除塵副（fù）產物（wù）為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以根據自己的需要，采用（yòng）不同的方法對副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫（tuō）硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優點：

1、用（yòng）鈉堿脫（tuō）硫（liú），循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循環過（guò）程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑（jì）的再生和脫硫渣的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操（cāo）作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到（dào）較高的脫硫效率（lǜ），一般在90%以上；

4、對脫硫除塵一體化技術而言，可（kě）提高石灰的利用率。

結垢堵（dǔ）塞問題

管路結垢主要是晶相結（jié）垢；即沉澱物在管路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴（kuò）大，產生結晶堵塞（sāi）。

鈉鈣雙堿法采用易（yì）溶性的鈉堿進行循環（huán）吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫（liú）渣亞硫酸鈣在循環池內經充分沉澱後，進入塔體的脫（tuō）硫吸收液主要為鈉鹽（yán），在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運行過程關鍵在於保持所需的鈉離子濃度與（yǔ）及時利用（yòng）脫硫（liú）劑對脫硫液進行再生。

在塔盤（pán）空隙（xì）較小的部位增加（jiā）一（yī）定的持液量（脫硫液的保（bǎo）有量）。有意識地增加此處的氣速，以加大自清洗的（de）作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單一的效率，而是求得效率與穩定操（cāo）作（zuò）的平衡（héng），結垢與衝刷磨損的（de）平衡；工藝上進（jìn）行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減（jiǎn）少結垢堵塞。