東莞（wǎn）電廠大型脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫（liú）塔  鋼廠（chǎng）燒結煙氣脫硫 

產品屬訂製產品，以（yǐ）上（shàng）報價為定金

鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在（zài）石（shí）灰石/石膏法基礎上結合（hé）鈉堿法發展起來的工藝，它克服了石灰石/石膏法容（róng）易結垢、鈉堿（jiǎn）法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水（shuǐ），在脫硫除塵塔內部（bù）采用鈉堿（jiǎn）吸收SO2，吸收後的脫硫液（yè）在再生池（chí）內利用廉價的石（shí）灰進行再生，從而使得（dé）鈉離子循環吸收利用（yòng）。

該工藝綜合石灰（huī）法與鈉（nà）堿法的特點，既解決了石灰法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸（xī）收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正壓沿切線送入旋（xuán）流板脫（tuō）硫除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵塔（tǎ）中（zhōng）下部），在脫硫除塵塔（tǎ）的入口處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫（wēn）後的煙氣進入脫硫除塵塔。在脫硫除塵塔內（nèi）首先設置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫劑混合（hé）反應層，煙氣由（yóu）下而上與噴淋（lín）漿液逆流接觸，兩者充分混（hún）合；在吸收旋（xuán）流板（bǎn）上下設置二層霧（wù）化（huà）係統（tǒng），在該區段空間充滿（mǎn）著由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液（yè）滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴（pēn）霧係統的合理選型及科學布（bù）置，使（shǐ）該霧（wù）化區（qū）形成無死角、重疊少的霧（wù）狀液體均勻分（fèn）布的霧化區段（duàn），煙氣（qì）較長時間內在霧（wù）化區中穿（chuān）行，煙氣中SO2有了充足的機會與脫（tuō）硫液接觸，並（bìng）不斷與（yǔ）霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應，從而被脫除，同時殘留煙塵（chén）被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層上方設置一層除塵旋（xuán）流（liú）板及水膜溢流槽，用以提（tí）升除（chú）塵效果。

脫硫（liú）除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流入反應池（chí）與石灰漿液（yè）進行再生反應，反應（yīng）後的漿液流入沉澱池進行沉澱再（zài）生，再生後的上清液（鈉（nà）堿）溢（yì）流入清液池，在清液池內適當補充（chōng）一定（dìng）量的堿（jiǎn）液後（hòu）經循環泵再次送入（rù）噴淋係統中。

經脫（tuō）硫後的（de）煙氣（qì）通過塔（tǎ）頂旋流板除霧器（qì）時，利用其導向作用產生強大的離心力，將煙氣（qì）中的（de）液滴分離出來，達（dá）到同時除塵（chén）除（chú）霧的效果。潔（jié）淨煙（yān）氣（qì）終達標排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純（chún）堿啟動，鈉（nà）鈣吸收SO2、石灰再生的方法（fǎ）。其基（jī）本化學原理可分脫（tuō）硫過程（chéng）和再生過（guò）程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反（fǎn）應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當（dāng）堿性降低（dī）到中性甚至酸性（xìng）時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（yè）（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反（fǎn）應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟（gēn）石灰反（fǎn）應，反應（yīng）生成的亞硫酸鈣（gài）以半水化合（hé）物形式慢慢沉（chén）澱下來，從（cóng）而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力（lì），循（xún）環使用。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量（liàng）有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產（chǎn）物為亞硫（liú）酸鈣或硫酸鈣（氧化後（hòu）），用戶可以根據自己的需要，采用不同的方法對副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕（shī）法脫硫工藝相比，雙堿法原則上（shàng）有以下優（yōu）點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均（jun1）無腐蝕與堵塞現象，便於（yú）設備（bèi）運行與保養；

2、吸收劑的（de）再生（shēng）和脫硫渣的沉澱（diàn）發生在塔外（wài），這樣避（bì）免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；

3、鈉基吸（xī）收液吸收（shōu）SO2速度快，故可用較小的（de）液氣比，達（dá）到較高的（de）脫硫效率（lǜ），一般在90%以上；

4、對脫（tuō）硫除塵一體化技術（shù）而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體（tǐ）擴大，產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶（róng）性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收（shōu），吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫（liú）酸鈣在循環池內經充分沉澱（diàn）後，進入塔體（tǐ）的脫硫吸收（shōu）液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉（zhuǎn）化成溶解度（dù）更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運（yùn）行過程關鍵在於保（bǎo）持所需的鈉離（lí）子（zǐ）濃度與及時利用脫硫劑對（duì）脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加一（yī）定的持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處的氣速，以加大（dà）自清洗（xǐ）的作用；在塔（tǎ）內操作工況的（de）設計上，不單單追求單一的效率，而是求得效率與穩定操作（zuò）的平衡，結（jié）垢與衝刷磨損的平（píng）衡；工藝上進行優化，實現真正的雙（shuāng）堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔（tǎ）濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝洗裝置，定期衝（chōng）洗，減少結垢堵塞。