許昌鍋爐廢氣脫硫塔

雙堿（jiǎn）法脫（tuō）硫（liú）塔  鍋爐廢氣脫硫（liú）塔  電廠大（dà）型脫硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙（shuāng）堿脫硫工藝（yì）

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（yì）（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰（huī）石/石膏法基礎上結合鈉堿法發展起來的工藝，它（tā）克服了石灰石/石膏法容易結（jié）垢、鈉（nà）堿法運行費用高的缺（quē）點。它利用鈉鹽易溶（róng）於水（shuǐ），在（zài）脫硫除塵塔內（nèi）部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再生池內（nèi）利用（yòng）廉價的石灰進行再生，從而使得鈉離（lí）子循（xún）環吸收利（lì）用。

該工藝綜（zōng）合石灰法（fǎ）與鈉堿（jiǎn）法的特（tè）點，既解決了石灰法的塔內易結垢的（de）問題，同時又具備鈉堿法吸收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正（zhèng）壓沿切線送（sòng）入旋流板脫硫除塵（chén）塔內（nèi）（煙氣進口設置在脫硫除塵塔（tǎ）中下部），在脫硫除塵塔的入口處設（shè）置了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫除塵塔。在脫硫除塵塔內首先設（shè）置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫（liú）劑混合反應層，煙氣由下而上與噴淋（lín）漿液逆流接觸，兩者充分混（hún）合；在吸收旋流板上下設置二層霧（wù）化係統，在該區段空間充滿著由霧化（huà）器噴出（chū）的粒徑為100～300μｍ的霧化（huà）液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧（yǎng）化硫。噴霧係統（tǒng）的合理選型及科學布置，使該霧化（huà）區形成無死角、重疊少的霧狀液體均（jun1）勻分布的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充（chōng）足的機會與（yǔ）脫硫液接觸，並不斷與霧（wù）滴相碰，其中SO2與吸收液（yè）進行反應，從而（ér）被脫（tuō）除，同時殘留（liú）煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二（èr）層霧化噴（pēn）淋層上方設置一層除（chú）塵旋流板及水膜溢流槽，用以提升除（chú）塵效果。

脫硫除塵後的液體由脫硫除（chú）塵塔底部流入反（fǎn）應池與（yǔ）石灰漿（jiāng）液進行再生反應，反應後（hòu）的漿液流入沉澱池進行沉澱再生，再生後的上清液（鈉堿）溢流（liú）入清液池，在清液（yè）池內適（shì）當補充一定量的堿液後經循環泵再次送入噴淋係統中（zhōng）。

經脫硫後的煙氣（qì）通過塔頂（dǐng）旋流板除霧器時，利用其導向（xiàng）作用產生強大的離心力，將煙氣中（zhōng）的（de）液（yè）滴分離出來，達到同時除塵除霧（wù）的效果（guǒ）。潔淨煙氣終（zhōng）達標排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法（fǎ）[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基（jī）本（běn）化學原理（lǐ）可分脫硫過程和再生（shēng）過程：

Ⅰ、脫（tuō）硫（liú）過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當（dāng）堿性（xìng）降低到中性甚至酸（suān）性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過（guò）程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很（hěn）快跟（gēn）石灰反應從而（ér）釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼（jì）續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水化（huà）合物形式慢慢沉（chén）澱（diàn）下來，從而使[Na+]得到（dào）再生，吸收液恢（huī）複對SO2的吸收能力（lì），循環使用。

由於氧化（huà）副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予（yǔ）再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫（tuō）硫除塵副產物（wù）為亞硫（liú）酸鈣或硫酸鈣（氧化後（hòu）），用戶可以根據自己的需要，采用不同的方（fāng）法對副產品（pǐn）進行處理。

工（gōng）藝特點

與石（shí）灰（huī）石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上（shàng）有以下優點（diǎn）：

1、用鈉堿（jiǎn）脫硫，循環（huán）水（shuǐ）基本上是[Na+]的水溶液，在循（xún）環過（guò）程中對水泵、管道、設備均無（wú）腐蝕與堵塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸（xī）收劑的（de）再生和脫硫渣的沉澱（diàn）發（fā）生在塔外（wài），這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠（kào）性，降低了操作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除塵一體化技（jì）術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞（sāi）問題

管路結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶堵（dǔ）塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水（shuǐ）。脫硫渣亞硫酸鈣在循環池（chí）內經充分沉（chén）澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要（yào）為鈉鹽，在塔內（nèi）吸收（shōu）SO2後，轉（zhuǎn）化（huà）成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢（gòu）。運行過程關鍵在於保持所需的（de）鈉離（lí）子濃度與及時利用（yòng）脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔（tǎ）盤空隙較小的部位增加一定（dìng）的持液量（脫硫液的保有（yǒu）量（liàng））。有（yǒu）意識地增加此處的（de）氣速，以加大自清洗的作用；在塔（tǎ）內操作工況的設計上，不單單追求單一的效率，而是求得效率與穩定操作的平衡，結垢與衝刷磨損的（de）平衡；工藝上進行優化，實現真正（zhèng）的雙（shuāng）堿法工藝，較（jiào）好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓（yā）衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞（sāi）。