臨沂電廠（chǎng）大型脫硫塔

雙堿法脫硫（liú）塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型脫（tuō）硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙（shuāng）堿脫硫工藝

鈉鈣（gài）雙堿法脫硫工藝（yì）（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石（shí）/石膏（gāo）法基礎上結合（hé）鈉堿法發展（zhǎn）起來的工藝，它克服了石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽（yán）易（yì）溶於水，在（zài）脫硫除塵塔內部采用（yòng）鈉堿吸（xī）收SO2，吸收後的（de）脫硫液在再生池內利用廉價的石灰（huī）進行再生，從而使得鈉離子循環吸收利用。

該工藝綜合（hé）石灰法與鈉堿法（fǎ）的（de）特點，既解決了石灰法的塔內易結垢的問題（tí），同時又具備鈉堿法吸收效率高的優（yōu）點。

工藝流程（chéng）介紹

鍋（guō）爐產生的煙氣首先（xiān）由引風機（jī）正壓（yā）沿切（qiē）線送入旋流板脫硫除塵（chén）塔內（煙氣進（jìn）口設置在脫硫除塵塔中下（xià）部（bù）），在脫硫（liú）除塵塔的入口處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫除塵塔（tǎ）。在脫（tuō）硫除塵塔內（nèi）首先（xiān）設置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫劑混合反應層，煙氣（qì）由下而（ér）上與噴淋（lín）漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋（xuán）流板上下設置二層霧化係統，在該區段空間充滿著由（yóu）霧化器（qì）噴（pēn）出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的合理選型及科學布（bù）置，使該霧化區形成無（wú）死角、重疊少的霧狀液體均勻（yún）分布的霧化（huà）區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行，煙（yān）氣中SO2有了充足的（de）機會與脫硫液接觸（chù），並不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應，從而被脫除，同時殘留煙（yān）塵被帶（dài）上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層上（shàng）方設置一層除塵旋流（liú）板及水膜溢流槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵（chén）後的液體由脫硫除塵（chén）塔底部流入（rù）反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的漿液流入沉（chén）澱池進行沉澱再生（shēng），再生後的上（shàng）清液（鈉堿）溢流入清液池，在（zài）清液池內適當補充一定（dìng）量的堿液後經循（xún）環泵再次送入噴淋係統中。

經（jīng）脫硫後的煙氣（qì）通過（guò）塔頂旋流板除（chú）霧（wù）器時，利用（yòng）其導向作用產（chǎn）生強大的離心力，將煙氣中的液（yè）滴分離出來，達到同時除塵除霧的（de）效（xiào）果。潔淨煙氣終達（dá）標排放。

工藝原理

鈉鈣雙（shuāng）堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采（cǎi）用純（chún）堿（jiǎn）啟動，鈉（nà）鈣吸（xī）收SO2、石灰再生的（de）方法。其基本化學原理可分脫（tuō）硫過程和再（zài）生過程（chéng）：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸（xī）收（shōu）啟動反應（yīng）式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時（shí））

(3)    式為當（dāng）堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（yè）（石灰（huī）達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟（gēn）石灰反（fǎn）應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生（shēng）成的亞硫酸（suān）鈣以半（bàn）水化合（hé）物形式慢慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對（duì）SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧化副反應（yīng）（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的（de）NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增（zēng）加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞（yà）硫酸鈣或硫酸（suān）鈣（氧（yǎng）化後），用戶可以根據自己的需要，采（cǎi）用不同（tóng）的方法對副產品進行處理。

工藝（yì）特點

與石灰石或（huò）石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上（shàng）有以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環（huán）水基本上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和（hé）脫硫渣的沉澱發生在塔外，這樣（yàng）避免了（le）塔內堵塞（sāi）和磨損，提高了運（yùn）行的可靠性，降低了操作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設備內飽和結晶，並（bìng）形成晶核，逐漸晶體擴大，產生（shēng）結晶堵塞（sāi）。

鈉（nà）鈣雙堿法采用（yòng）易溶性的鈉堿進行循（xún）環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶（róng）於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循環池內經充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的亞（yà）硫酸氫鈉，不會在（zài）塔內形成結晶、結垢。運（yùn）行過程關鍵在於保持所需的鈉離子濃度與及時利用脫硫劑對（duì）脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加一定的持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處的氣（qì）速，以加大自清洗的作用；在（zài）塔（tǎ）內操作工況的（de）設計上，不單單追求單一的效率，而是求得效率與穩定操作的平衡，結（jié）垢與衝刷磨（mó）損的平衡（héng）；工藝上進行優化，實現真正的雙堿法工藝（yì），較好的控（kòng）製Ca2+進塔濃度，避免結垢（gòu）。塔頂設置高壓衝洗（xǐ）裝置，定期（qī）衝洗，減少結垢（gòu）堵塞。