遼源雙堿法脫（tuō）硫塔

雙（shuāng）堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠（chǎng）燒結煙氣脫（tuō）硫 

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鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（yì）（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上結合鈉堿法發展起來（lái）的工藝，它克服了石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿法運（yùn）行費用（yòng）高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水，在脫硫除塵塔內部采用鈉堿吸（xī）收SO2，吸（xī）收後的脫硫液在再生池內利（lì）用（yòng）廉價的石灰進行再生，從而使（shǐ）得鈉離子循環吸收利用。

該工藝綜合石灰（huī）法與鈉堿法的特點，既解決了石灰（huī）法的塔內易結垢的問題，同時又具（jù）備鈉（nà）堿法（fǎ）吸收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋（guō）爐產生的煙氣首先由引（yǐn）風機正壓沿切（qiē）線送（sòng）入旋流板脫硫除塵塔內（nèi）（煙氣進口設置在（zài）脫硫除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置（zhì）了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫（tuō）硫除（chú）塵塔。在（zài）脫（tuō）硫除塵（chén）塔內首先設置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫劑混合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿液（yè）逆流接觸（chù），兩者充（chōng）分混合（hé）；在吸收旋流（liú）板上下設置二層（céng）霧化係統，在該區段（duàn）空間充（chōng）滿著由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸（xī）收堿液再次反應，脫除80%以上的二（èr）氧化硫。噴（pēn）霧係統的合理選（xuǎn）型及科學布置，使該霧化（huà）區（qū）形成無死角、重疊（dié）少的霧狀（zhuàng）液體均勻（yún）分布的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足的機會與脫硫（liú）液接觸，並不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進（jìn）行反應，從而被脫除，同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層（céng）霧（wù）化噴（pēn）淋層上方設置一層（céng）除塵旋流（liú）板及水膜溢流（liú）槽（cáo），用以提（tí）升除塵效果（guǒ）。

脫硫除（chú）塵後的液體由脫硫除塵塔底部流（liú）入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後（hòu）的漿液流入沉澱池進行沉澱再生，再生後的上清（qīng）液（鈉堿）溢流入清液池，在清（qīng）液池內適當補充一（yī）定量（liàng）的堿液後經循環泵再（zài）次送入噴淋係（xì）統中。

經脫硫後的（de）煙氣通過塔頂旋流板除霧器時（shí），利用其導向作用產生強大的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達（dá）到同（tóng）時（shí）除塵除霧（wù）的效果。潔淨煙氣終（zhōng）達標排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰（huī）再生的方法。其基本化學（xué）原理可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫（tuō）硫（liú）過程（chéng）

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為（wéi）吸收啟動反應式；

(2)    式（shì）為（wéi）主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為（wéi）當堿性降低到中性甚至酸（suān）性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過（guò）程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿（jiāng）液（石灰達到飽和狀況）中（zhōng），中性（兩（liǎng）性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又（yòu）繼（jì）續跟石灰（huī）反應，反應生（shēng）成的亞硫酸鈣以半（bàn）水化合（hé）物形（xíng）式慢慢沉澱下來，從而（ér）使[Na+]得（dé）到再生，吸收液恢複（fù）對SO2的吸收能力，循（xún）環使用。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予（yǔ）再生，使（shǐ）堿（NaOH）的消耗量有所增（zēng）加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可（kě）以根據自己的需要，采（cǎi）用不同的方法對副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相（xiàng）比，雙（shuāng）堿法原則上有以下優點（diǎn）：

1、用（yòng）鈉堿脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在（zài）循環過程中對水泵、管道、設備均無腐（fǔ）蝕與堵塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸（xī）收劑的再生和脫硫渣的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔（tǎ）內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；

3、鈉基吸收液吸（xī）收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到（dào）較高的脫硫（liú）效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除塵一（yī）體化技術而言，可提高石灰的利用率（lǜ）。

結（jié）垢（gòu）堵塞問題

管（guǎn）路結垢主要是晶相（xiàng）結垢；即（jí）沉澱物在管路及吸（xī）收（shōu）設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸（xī）收產物均溶於水。脫（tuō）硫（liú）渣亞硫（liú）酸鈣在循環池內經充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶（róng）解（jiě）度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運行過（guò）程關鍵在於保持所需的鈉離子濃（nóng）度與及（jí）時利用脫硫（liú）劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較（jiào）小的部位增加一定的持液量（脫硫液的保有量）。有意識地（dì）增加（jiā）此處（chù）的氣速，以加大自清洗的作用（yòng）；在塔內操作工況的設（shè）計上，不單（dān）單追求單一的效率，而是求（qiú）得（dé）效率與穩定操作的平衡，結垢與衝刷磨損的平衡；工藝上（shàng）進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝（chōng）洗裝（zhuāng）置，定期衝洗，減少結垢堵塞。