大理電廠大（dà）型脫硫塔（tǎ）

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫（tuō）硫塔（tǎ）  電廠大型脫硫塔（tǎ）  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙堿（jiǎn）脫硫工藝

鈉鈣（gài）雙堿法脫硫工（gōng）藝（yì）（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上結合鈉堿法發展（zhǎn）起來的工藝，它克服（fú）了石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿（jiǎn）法運行費用高（gāo）的缺（quē）點。它利用（yòng）鈉鹽易溶於水，在（zài）脫硫除塵塔內部（bù）采用鈉堿吸收SO2，吸收（shōu）後的脫硫液在再生池內利用廉價的石（shí）灰進行再生，從而使得鈉離子（zǐ）循（xún）環（huán）吸收利用。

該工藝綜合石灰法與（yǔ）鈉堿法的特點，既解決了石灰法的塔內易結垢的（de）問題，同（tóng）時又具（jù）備鈉堿法（fǎ）吸收效率高的優點（diǎn）。

工藝流程（chéng）介紹

鍋爐產生的煙氣首（shǒu）先由（yóu）引風機正壓沿切線送（sòng）入旋（xuán）流板脫硫除塵（chén）塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵塔中下部（bù）），在脫硫除（chú）塵塔的入口處設置了予降溫脫硫係統，經（jīng）過降溫後的（de）煙氣進入脫硫除塵塔。在脫硫除塵塔內（nèi）首先設置（zhì）一層吸收旋流板--煙氣與（yǔ）脫硫劑混合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上（shàng）下（xià）設置二層（céng）霧化係統，在（zài）該區段空間充滿著由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴（dī），煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫（tuō）除80%以上（shàng）的二氧化硫。噴（pēn）霧係統的（de）合理選型及科學（xué）布置，使該霧（wù）化區（qū）形成無死（sǐ）角、重疊少的霧狀液體均勻分布的霧（wù）化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行（háng），煙氣中SO2有了充足的機會與脫硫液接（jiē）觸，並不斷（duàn）與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應（yīng），從而被脫除，同時殘留煙（yān）塵被帶上“水（shuǐ）珠”，質量增大，落（luò）入脫硫除塵塔（tǎ）底部。

在二層（céng）霧化噴淋層上（shàng）方（fāng）設置一層除塵旋流板及水膜（mó）溢流（liú）槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵後的液體（tǐ）由脫硫除塵（chén）塔底部流入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的漿液流入沉澱（diàn）池進行沉澱再生，再（zài）生後的上清液（yè）（鈉堿）溢（yì）流入清液池，在清液池內適當補充一定量的堿液後（hòu）經循環泵（bèng）再次送入噴（pēn）淋係統（tǒng）中（zhōng）。

經脫硫後的煙氣通過塔頂旋（xuán）流板除（chú）霧器時（shí），利用其導向作用產生強大的離心力，將煙氣中的液滴（dī）分離出來，達到同時除塵除霧的效果（guǒ）。潔淨煙氣終達標排（pái）放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉（nà）鈣吸收（shōu）SO2、石灰再生的方法。其基（jī）本化學原理可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為（wéi）主要反（fǎn）應式，pH＞9（堿性較高時（shí））

(3)    式為當堿（jiǎn）性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生（shēng）過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（xìng）（兩性（xìng））的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後（hòu）生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣（gài）以半水（shuǐ）化合物形式慢慢沉（chén）澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由（yóu）於氧（yǎng）化（huà）副反應（yīng）（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使（shǐ）堿（NaOH）的消（xiāo）耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫（tuō）硫除塵副產（chǎn）物為亞硫酸鈣或硫酸（suān）鈣（氧化後），用戶可（kě）以根（gēn）據自己的需要，采用不同的方法對副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則（zé）上有以下優（yōu）點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基本上（shàng）是[Na+]的水（shuǐ）溶液，在循（xún）環過程中對（duì）水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便於（yú）設備（bèi）運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉澱發生在塔外（wài），這樣避免了（le）塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了（le）操作費用；

3、鈉基吸收（shōu）液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣（qì）比，達到較高（gāo）的脫硫效率（lǜ），一般在90%以上；

4、對脫硫除（chú）塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路結（jié）垢主要是晶相結垢；即沉（chén）澱物在管路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶（jīng）核，逐漸（jiàn）晶體擴大，產生（shēng）結晶堵塞。

鈉（nà）鈣雙堿法采用易溶性（xìng）的鈉（nà）堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循環池內經充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉（zhuǎn）化成溶解（jiě）度更大（dà）的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶（jīng）、結垢。運（yùn）行過程關鍵在於保持所需的鈉離子濃度與及時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小（xiǎo）的部位增加一定的（de）持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處的（de）氣速，以加大自（zì）清洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單（dān）一的效率，而是求得效率與穩定操作的平衡，結垢與衝刷磨損的平衡；工藝上進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設（shè）置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。